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Capítulo 9: Estudos de caso

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Encontrar um mentor para ajudar no desenvolvimento de um EMS
Economia de energia na produção de sabão
Economia de água no refinamento do açúcar

Optimização do processo de tingimento de tecidos
Maior eficiência de matéria-prima (polpa/papel)


Encontrar um mentor para ajudar no desenvolvimento de um EMS

A empresa A, uma pequena firma moçambicana com um número 'x' de trabalhadores, tinha dois objectivos de desenvolvimento com o seu EMS. Primeiro, tentou economizar nas despesas para reinvestir na empresa e depois, quis obedecer às leis ambientais.

O primeiro passo que a empresa deu foi contactar um fornecedor que tivesse, anteriormente, implementado sozinho um EMS com resultados positivos. A empresa fornecedora concordou em servir como mentora, enviando uma equipa para aconselhar e ajudar a Empresa A a implementar um EMS e alcançar os seus objectivos ambientais. 

A equipa da empresa fornecedora aconselhou a Empresa A a centrar os seus esforços, na seleccão de áreas e assuntos prioritários , uma vez que os interesses da empresa não poderiam ser abordados todos de uma só vez. A equipa da empresa fornecedora também sugeriu que a empresa A examinasse cada fase operacional, como compra, processo, produtos, transporte, retrabalho, lixo e embalagens, para facilitar a análise. Esta abordagem forneceu ideias de onde começar a procurar potenciais impactos ambientais

O gestor da empresa A, encarregado da operação, trabalhou com outros trabalhadores envolvidos no processo e identificou seis áreas que poderiam beneficiar dos seus recursos e tempo. A empresa A também desenvolveu um "resumo de análise de risco" que se baseou na avaliação dos seus melhores profissionais para estimar riscos ambientais para cada uma das seis áreas. A empresa A estabelecu uma prioridade para os seus projectos e começou a tomar medidas para implementar um EMS.

Seis meses depois, a equipa da empresa fornecedora voltou à empresa A para ajudar na avaliação dos resultados. Constatou-se que a empresa A tinha:

  • Feito óptimos melhoris com um investimento muito baixo. Perceberam que uma das melhores fontes de informação técnica eram os próprios controladores e obtiveram destes assistência e e apoio. Por exemplo, as agências do governo ajudaram-nos a encontrar formas de minimizar o desperdício, uma vez que qualquer torneira avariada originava um gasto.
     
  • Actuação para reduzir o consumo de água e monitorização do progresso. A acção necessitava apenas de um pequeno investimento, que foi rapidamente recuperado pela economização. Por exemplo, a Empresa A comprou pistolas para mangueiras, o que reduziu significativamente o desperdício de água. Também comprou válvulas com temporizador, diminuindo, assim, a quantidade de água utilizada de cada vez, para que os baldes não transbordassem . Medidores de água individuais de baixo custo também foram comprados a empresas fornecedoras de água. A empresa A também começou a reutilizar a sua água várias vezes antes de a deitar na rede de esgoto e a detectar situações que não exigiam utilização de água.
     
  • Envolvimento da equipa na promoção dos seus esforços a favor do meio ambiente. Os trabalhadores sentiram- se motivados para participar no programa e deram ideias como a de separar o papel em duas bandejas: uma para deitar fora e outra para reciclagem.  O papel reciclado foi transformado em rascunho, resultando em economia de custos. O papel usado também foi triturado e transformado em material para embalagem/acondicionamento. A empresa A implementou um programa de recompensa para os trabalhadores que deram ideias para minimizar os impactos ambientais negativos da empresa.
     
  • Compra de um novo equipamento para eliminar um processo obsoleto de tratamento de materiais em tanques com aditivos químicos fortes. O novo equipamento, que utiliza aditivos à base de água, exigiu investimentos e a princípio a empresa rejeitou a possibilidade. Entretanto, a nova cultura ambiental da empresa A despertou uma consideração mais detalhada. Decidiu-se que os produtos utilizados no novo processo eram muito mais baratos a longo prazo, justificando o investimento.
     
  • Identificaram componentes nocivos nos seus produtos e passaram a removê-los. Por exemplo, contactos com platina e paládio foram separados do cobre e aço restantes antes de serem enviados para a refinaria. A empresa A também começou a notificar o município de que o material de risco estava a ser transportado para o incinerador público de resíduos perigosos. A agência do governo emitiu um certificado para a firma, garantindo aos clientes e à comunidade que a empresa A conduz os seus negócios de forma ambientalmente responsável.
     
  • Adoptada uma nova política de compra encorajando os fornecedores levar os contentores de substâncias químicas para reutilização. A empresa também planeou reduzir o tamanho das suas viaturas e a reorganizar padrões de trabalho para reduzir a quilometragem. Esses esforços reduziriam o CO2 na atmosfera, criando um benefício ambiental.
     
  • Decisão de alterar as suas embalagens, exigindo a cooperação de fornecedores e consumidores. A empresa reconheceu que as embalagens retrácteis aumentariam a capacidade de uma palete em 40 por cento e ajudariam a economizar nas despesas com energia e transporte.
     
  • Decisão de rever os seus acordos com empresas de recolha de lixo e ferro-velho para negociar melhor o lixo reciclável. A empresa A também implementou um sistema de controlo extremamente rigoroso, documentando inteiramente cada movimento dentro ou fora das suas instalações.

O gestor da empresa A declarou que a empresa fornecedora prestou o aconselhamento e a experiência que a empresa A precisavam para se sentir confiante para colocar em prática um sistema que permitiria resultados e criaria lucro. Nas palavras do gestor, "assim que começa, surpreende-se com os resultados." O presidente da empresa A afirma que um novo sistema ambiental passou a fazer parte da cultura da empresa. As questões ambientais são agora consideradas em todas as decisões que envolvem despesas de capital e os executivos tentam encontrar a melhor abordagem ambiental para adoptar, dadas outras restrições.

Processo de optimização no tingimento de tecidos

A Empresa B, uma indústria de processamento têxtil de meias e roupa interior em Ludhiana, Índia, branqueia e tinge tecido em algodão para meias e roupa interior mediante encomenda. Os passos mais importantes do processo incluem a remoção de impurezas, branqueamento, tingimento e finalização. O processo completo é realizado utilizando guinchos. Após as três primeiras etapas, o tecido é enxaguado para remover as impurezas e os resíduos químicos. Após o processo de lavagem, o tecido é seco numa máquina de secar tubular a vapor. A empresa processa aproximadamente 4.000 kg de tecido por dia, emprega 150 pessoas e possui uma receita anual de aproximadamente MZMMTn 700.000.

Avaliação de produção limpa

A pressão por parte da Direcção de controlo da poluição para observância das regulamentações ambientais foi o catalisador para um programa de produção limpa. Outros factores foram o alto consumo de combustível (comparado a outras indústrias) e um alto índice de recoloração.

Soluções para uma produção limpa

Uma avaliação de produção limpa (CP) identificou 34 opções, das quais 22 foram implementadas, incluindo:

  • Redução da taxa de líquido nos tecidos em guinchos de 10:1 para 8.5:1
  • Redução de 15 por cento no consumo específico de álcali na remoção de impurezas
  • Eliminação de uma etapa de lavagem ao aumentar em cinco minutos o tempo de extracção após cada descarga
  • Substituição da máquina de secar tubular a vapor por uma máquina de secar de ar quente movida a combustível. Isso significa uma redução de custo de secagem de Rs. 1,20 por kg de tecido para Rs. 0,60 por kg
  • Optimização da eficiência da caldeira através do controlo de vazão com um apagador instalado adicionalmente e práticas de queima de combustível

Benefícios ambientais

A implementação de 22 soluções de CP resultou nos seguintes benefícios ambientais:

  • Redução do consumo de água em 25 por cento
  • Redução da carga de COD em 20 por cento
  • Redução da emissão de partículas de 300 mg/Nm para menos de 50 mg/Nm, de acordo com as normas de poluição do ar (150 mg/Nm) sem qualquer equipamento de controlo
  • Redução do índice de recoloração/reprocessamento de seis para dois por cento, uma redução de 67 por cento na recoloração/reprocessamento

Benefícios financeiros

A empresa investiu MZMMTn 10.000 para implementar as 22 soluções de CP, que resultaram numa poupança anual de MZMMTn 35.000 num período de retorno de menos de quatro meses. O total estimado de investimento e economia anual para todas as 34 soluções seria de MZMMTn 260.000 e de MZMMTn 100.000, respectivamente.

Economia de energia na produção de sabão

A empresa B localizada em Dar es Salam, Tanzânia, é um empreendimento com uma equipa permanente de 45 membros e 20 trabalhadores temporários. Fabrica cinco toneladas de sabão em barra por hora.

O sabão é feito a partir da gordura através de um processo de saponificação utilizando soda cáustica. Após um processo de separação, o chamado "sabão pastoso" é comprimido, onde é misturado com pigmento, perfume e outros aditivos. O sabão é então transferido para um tanque intermediário que desemboca num sistema de refrigeração a vácuo. O sabão refrigerado é então perfilado em forma de barras, cortado na medida e embalados em caixas.

Avaliação da produção limpa

A principal fonte de energia de processamento é o vapor, que é gerado a partir da combustão de óleo diesel industrial em queimadores de forno de caldeira. O vapor é utilizado durante todo o processo e no tratamento de materiais (descarga de gordura dos tanques de camiões, aquecimento do armazém de gordura). A avaliação de produção limpa (CP) revelou um escoamento de vapor de algumas das válvulas e o uso ineficiente do vapor. A descarga da gordura entregue para a fábrica resultava num derramamento de 3.000 kg por ano. A gordura derramada era absorvida pelo solo.

Soluções de produção limpa

Num esforço para conservar a energia a vapor e conter o derramamento da matéria-prima, a equipa do projecto recomendou a implantação das seguintes opções de CP:

  • Substituir as válvulas de vapor e bobinas com vazamento por produtos certificados.
  • Reduzir o tempo necessário para o aquecimento do tanque de armazenamento de gordura das primeiras seis ou sete horas para três horas.
  • Incorporar a quantidade correcta de água durante a saponificação, minimizando o consumo de vapor durante o período de arrefecimento.
  • Recuperar a gordura perdida e suja no sector de manipulação de material através de tratamento com vapor, seguido por uma separação.

Benefícios ambientais

O consumo de óleo diesel industrial do forno da caldeira foi reduzido em 54 por cento para apenas 30 litros por tonelada de sabão produzido, economizando 415.800 litros por ano. Esta medida também resultou numa redução considerável na emissão de COx, SO2 e NOx . A recuperação da gordura perdida também promoveu uma melhoria significativa no ambiente directo da fábrica.

Benefícios financeiros

A única opção que precisou de algum investimento foi a instalação de válvulas de vapor, que custou MZMMTn 830. Todas as medidas para poupar vapor, juntas, resultaram numa poupança de MZMMTn 185.700. O retorno do investimento foi de apenas dois dias. A recuperação da gordura perdida não requer, virtualmente, entrada de energia, gerando uma poupança de MZMMTn 2.400 por ano.

Maior eficiência de matéria-prima na produção de papel e polpa

A empresa C, na província de Zhejinang, República da China, produz 51.000 toneladas de papel de carta e papelão anualmente e hoje em dia emprega 5.000 pessoas. Aproximadamente 18.000 toneladas de polpa são preparadas anualmente a partir do talo do trigo. As principais operações da fábrica são retirar a polpa da planta, que inclui a preparação do talo, cozimento em lotes, lavagem, filtragem, branqueamento com hipoclorito, refino, preparação para armazenamento, extracção do licor negro, recuperação com álcali e fabricação do papel.

Avaliação de produção limpa

A empresa C é uma das principais fontes de poluição na Província de Zhejinang. Também é a principal consumidora de energia e água. O processo de retirada da polpa, que contribuiu principalmente para o alto consumo e carga de poluição, foi seleccionado como o centro da análise.

Soluções para produção limpa.

Na avaliação, foram criadas 38 opções de produção limpa (CP) . E 22 opções de baixo ou nenhum custo foram seleccionadas para implementação juntamente com quatro opções de alto custo. As opções que exigiam um investimento substancial foram o começo de um sistema de controlo por computador para a operação do digestor de cozedura, a instalação de um cauterizador adicional e a reparação de colectores de pó e lavador de resíduos cáusticos. As opções de baixo ou nenhum custo incluíam:

  • Correcções de processo como, por exemplo, estender o tempo de aumento de temperatura durante o cozimento
  • Aumento do vácuo na lavadora a vácuo
  • Alteração do tamanho da malha da rede do processo de lavagem

A fábrica também decidiu aperfeiçoar a supervisão do corpo de trabalhadores e introduzir melhores procedimentos de operação.

Benefícios ambientais

As opções de CP implementadas resultaram numa redução significativa na carga de poluição de mais de 900 toneladas de COD numa base anual. Ao mesmo tempo, a safra de polpa foi aumentada de 45 para 51 por cento. Espera-se que o consumo de soda cáustica diminua em 230 toneladas por ano através da instalação de um sistema de controlo por computador. Além disso, uma poupança de água considerável foi alcançada.

Benefícios financeiros

A implementação conjunta de todas as opções seleccionadas de baixo ou nenhum custo resultará numa poupança anual de MZMMTn 85.000. A implementação de opções de custo médio e alto, que requerem um investimento de MZMMTn 55.000, renderá uma poupança anual de MZMMTn 161.000. O período de retorno de investimento varia de seis meses a um ano.

Economia de água no refinamento de açúcar

A empresa F opera duas refinarias de açúcar em Harare e Bulawayo, Zimbabwe. A fábrica de Harare foi construída em 1853 e o seu principal equipamento data da mesma época. A fábrica funciona sete dias por semana, vinte e quatro horas por dia e possui uma produção anual de 140.000 toneladas de açúcar refinado. A fábrica emprega aproximadamente 500 pessoas.

As refinarias recebem açúcar cristalizado dos engenhos de cana-de-açúcar e o processa em açúcar refinado. O açúcar comum é produzido para o mercado local e para exportação regional. Este estudo de caso segue a avaliação da fábrica de Harare.

Avaliação de produção limpa

O centro do estudo é a avaliação de produção limpa (CP) que estava na conservação da água, pois uma longa seca resultou em escassez e racionamento de água no Zimbabué. A refinaria de açúcar enfrentava altas sobrecargas quando o nível de consumo de água excedeu a quantidade disponível. As fontes mais significativas de perda de água incluíam:

Aproximadamente 42 m3 de água potável era utilizada diariamente para lavar o bagaço criado do refinador no sistema de esgoto.

  • Um excesso de 264 m3 por dia de uma capacidade de armazenamento de água insuficiente das torres de arrefecimento, devido ao aumento da capacidade dos tanques de evaporação.
  • Utilização de 216 m3 de água potável para lavar a fornalha (um método antigo de descoloração utilizando carvão feito de ossos).

Soluções para produção limpa

As seguintes soluções de CP foram implementadas:

  • Foram instalados um abrandador de água e tubulações adicionais para reciclar água como 'água doce' na mistura no início do processo.
  • O bagaço produzido no refinador é agora colocado através de um filtro de pressão e utilizado para fins agrícolas, em vez de ser deitado no sistema de esgoto. A água é reciclada como "água doce" na mistura.
  • Foram instalados contadores de água para melhorar a sua gestão nas unidades com consumo de água elevado. A opção de redireccionar o excedente das torres de arrefecimento para ao processo de produção está em pesquisa.

Benefícios ambientais

A implementação das três opções está projectada para reduzir o consumo de água em aproximadamente 86,000 m3 anuais. Lixo sólido para a rede de esgoto municipal está projectado para ser reduzido em 120 toneladas por ano.

Benefícios financeiros

A fábrica investiu MZMMTn 28.000 para a redução do consumo de água. Com uma poupança esperada de MZMMTn 24.000 por ano com gastos com água, o retorno do investimento virá em 14 meses, sem considerar qualquer possível acréscimo pelo qual a empresa possa ter sido responsável.


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