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Gestão das necessidades de materiais

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Após o surgimento da tecnologia, as empresas industriais encontraram-se em terrenos muito competitivos em relação a custos reduzidos e a melhor qualidade. Um item que as empresas tentam continuamente reduzir é o custo do stock. Muitas técnicas de fabricação foram introduzidas para abordar essa questão, entre elas o Conceito de MRP (Materials Requirements Planning, Sistema de administração de stocks). O MRP tornou-se popular nas décadas de 70 e 80 e aos poucos foi sendo implementado pelas empresas de manufactura, inclusive nos países em desenvolvimento. Os recentes avanços mostraram até a possibilidade de ser implementado junto com a filosofia de fabricação “Just In Time”.

O que é MRP (Material Requirements Planning, Sistema de administração de stocks)?

A planificação das necessidades de materiais, também conhecido como MRP I, pequeno MRP, mrp ou MRP original, é um conjunto de técnicas que obtêm a Programação principal da produção e outras informações pelos registos de stock e registos da estrutura do produto – como entradas para determinar as necessidades e programar o cronograma de cada item.

Com base numa programação de produção, um sistema de planificação das necessidades do material pode:

•  Criar cronogramas identificando as peças específicas e os materiais necessários para produzir itens finais

•  Determinar a quantidade exacta necessária

•  Determinar as datas quando os pedidos desses materiais devem ser libertados, de acordo com o prazo de entrega

Onde MRP é aplicável?

Este sistema de gestão de stock é apropriado para itens com uma procura dependente (procura para subconjuntos, componentes e peças não previstas independentemente, mas são derivadas da procura do produto acabado).

É também aplicável aos sectores que oferecem uma série de produtos acabados onde é permitido ao cliente escolher entre várias opções diferentes. É também muito apropriado quando o ambiente de produção é complexo e incerto.

Quais são as entradas para MRP?

Como MRP atinge os seus objectivos? Qual é a filosofia que a orienta? O sistema MRP pode ser visto como um sistema de informação da produção, que usa as informações que relacionam um produto manufacturado aos seus componentes e informações actuais no status de componentes para projectar a quantidade de cada componente necessário para dar suporte a uma futura planificação da produção.

As entradas básicas para executar o processo MRP estão descritas a seguir:

•  MPS (Master Production Scheduling, Programação de produção) de produtos finais – MPS orienta o sistema MRP. Determina as quantidades específicas de itens acabados a serem produzidos durante um determinado período de tempo. Esses itens finais podem ser produtos acabados ou conjuntos do mais alto usados para montar os produtos.

MPS representa a saída da produção e não procura como tal; há situações em que a procura não pode ser exactamente a mesma que MPS. MPS pode, por isso, consistir de pedidos do cliente e previsões da procura. Por isso, MPS apresenta as quantidades que precisam ser produzidas e não aquelas que podem ser produzidas.

•  BOM (Bills of Material, Lista de materiais) – BOM mostra o relacionamento dos componentes ou subconjuntos com o produto principal, em termos de quantidade necessária por produto, e o tempo de execução envolvido para obtenção deste componente. 

•  Arquivo do estado do stock – apresenta a quantidade de peças em stock e em trânsito.

•  Tempo de execução – o tempo em que as peças estão previstas para chegar (se a peça foi fabricada externamente) ou previstas para serem montadas (se a peça foi fabricada internamente) desde a hora em que o pedido foi feito.

Como funciona MRP?

Existem duas perguntas importantes a fazer aqui. Quantos itens são necessários? Quando um item é necessário para concluir um número especificado de unidades, num determinado período de tempo? O processo MRP envolve as seguintes etapas:

•  Desenvolver uma programação de produção para o item final (está é a saída da planificação da produção/agregado). MPS é ajustada adequadamente da seguinte forma:

  1. Determina a necessidade bruta para um item específico.
  2. Determina a necessidade líquida e quando os pedidos serão satisfeitos para a fabricação ou sub-montagem.

Necessidade líquida = Necessidade total – stock disponível.

Necessidade líquida = (Necessidade bruta + alocações) – (em stock) + Recebimentos programados

•  Criar cronogramas identificando as partes específicas e materiais necessários para produzir os itens finais. A lista de materiais será útil aqui.

•  Determinar a quantidade exacta necessária.

•  Determinar as datas em que os pedidos desses materiais serão satisfeitos, com base nos tempos de execução.

Quais são as saídas MRP?

As saídas básicas do sistema MRP são os pedidos planificados a partir da linha de satisfação da ordem planificada na matriz do MRP que detalha a distribuição e quantidade de peças, matéria-prima e subconjuntos usados para planificar as acções de compra e produção.

Especificamente, essas saídas incluem:

•  Notas de encomenda – enviadas para fornecedores externos

•  Ordem de serviço – para serem entregues na oficina da produção interna

•  Avisos de acção ou reprogramação - emitidos para itens não mais necessários ainda que planificados ou para quantidades que podem ter sido alteradas

Quais são os benefícios do MRP?

MRP é uma estrutura que fornece informações úteis para os decisores. A chave para entender os benefícios de qualquer sistema MRP é a capacidade do planeador do stock de usar bem as informações. Os benefícios específicos do MRP incluem:

•  Aumento da satisfação e do atendimento ao cliente

•  Melhoria da utilização das instalações e da equipa

•  Melhor programação e planificação do stock

•  Resposta mais rápida às mudanças e alterações no mercado

•  Níveis de stock reduzidos sem reduzir o atendimento ao cliente

O MRP também é uma ferramenta muito eficiente, pois considera as mudanças em determinadas hipóteses, especialmente sob condições incertas, principalmente quando as entradas no sistema MRP mudam por causa da seguinte realidade na área de produção:

•  Atrasos nos recebimentos programados;

•  Mudanças no tamanho do pedido planificado devido a restrições da capacidade;

•  Mudanças nas necessidade brutas que ditam alterações nos tamanhos dos lotes de sub-componentes;

•  Matéria prima não disponível para um sub-componente que refuta a necessidade de um sub-componente adicional, pois ambos devem estar prontos para a produção principal;

•  Utilização de algumas peças em diferentes níveis, indicando a necessidade de reestruturação da lista de materiais; e

•  Descontos no preço ou algum outro recurso que torna conveniente comprar mais do que a necessidade prevista.

Exemplo: Libiran Furniture  

A Libiran Furniture monta mesas para sala de jantar, usando peças compradas de quatro pés e um tampo. Essas peças têm tempo de execução de duas e três semanas, respectivamente. A montagem demora uma semana. A empresa recebe pedidos de 20 mesas para serem entregues na 5ª semana de um período de planificação e 40 mesas na 7ª semana . Eles têm stock actual de 2 mesas completas, 40 pés e 22 tampos. Quando a empresa deve pedir as peças?

•  O cronograma de produção da Libiran para mesas para sala de jantar é mostrado a seguir. Isso representa a “necessidade bruta” para itens de nível 0 – as mesas.

•  Subtrair o stock das mesas acabadas resulta na necessidade líquida. Então, permitir uma semana para montagem que resulta no tempo inicial mostrado no plano de montagem a seguir. Os recebimentos programados mostram o número de unidades disponíveis numa semana.

NÍVEL 0 – Mesas para sala de jantar

Necessidades

Semana

 

1

2

3

4

5

6

7

Necessidades brutas

       

20

 

40

Stock inicial

2

2

2

2

2

   

Necessidades líquidas

       

18

 

40

Início da montagem

     

18

 

40

 

Recebimentos programados

       

18

 

40

•  Para encontrar as necessidades brutas dos itens do Nível 1 (patas e tampos), observe que na quarta semana, há uma necessidade líquida de 18 mesas, traduzida em GR de 72 patas e 18 tampos.

•  De maneira similar, as necessidades brutas para as outras peças são:

  • Patas: 18x4 = 72 na semana 4 e 40 x 4 = 160 na 6ª semana
  • Tampos: 18 na quarta semana 4 e 40 na 6 º semana

•  Subtrair o stock disponível dessas necessidades brutas resulta em necessidades líquidas. Para garantir que as peças cheguem a tempo, elas devem ser solicitadas antecipadamente – ou seja, 2 semanas para patas e 3 semanas para tampos.

NÍVEL 1 – Patas

Necessidades

Semana

 

1

2

3

4

5

6

7

Necessidades brutas

     

72

 

160

 

Stock inicial

40

40

40

40

     

Necessidades líquidas

     

32

 

160

 

Início da montagem

 

32

 

160

     

Recebimentos programados

     

32

 

160

 

NÍVEL 1 – Tampos

Necessidades

Semana

 

1

2

3

4

5

6

7

Necessidades brutas

     

18

 

40

 

Stock inicial

22

22

22

22

4

4

 

Necessidades líquidas

         

36

 

Início da montagem

   

36

       

Recebimentos programados

         

36

 

QUANDO AS PEÇAS DEVEM SER SOLICITADAS?

  • Semana 2: Pedir 32 patas
  • Semana 3: Pedir 36 tampos
  • Semana 4: Pedir 160 patas e montar 18 mesas
  • Semana 6: Montar 40 mesas

O exemplo da Libiran Furniture foi adaptado a partir do exemplo de móvel em Waters (1996), páginas 435 a 437.

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